Alga marina
Las algas verdes marinas que tanto molestan a los bañistas podrían convertirse en un futuro en parte de la materia prima de los nuevos biocauchos destinados a producir neumáticos para coches, gracias a una investigación pionera hecha por el catedrático de la Universidad de Girona Félix Carrasco.
La utilización de algas verdes, como sustituto de la sílice amorfa usada en la fabricación de neumáticos no es ya sólo un experimento de laboratorio, en el que se haya contrastado su resistencia y propiedades, sino que la empresa italiana Pirelli, promotora de esta investigación, se ha quedado con la patente, aunque todavía no tiene prevista su comercialización.
Fiabilidad y seguridad
Carrasco (Bribiesca -Burgos-, 1960), catedrático de Ingeniería Química, ha explicado en una entrevista que el principal problema para poner en el mercado unos «bioneumáticos que crecen en el mar» es convencer a los usuarios de su fiabilidad, algo ya demostrado en los laboratorios del Trellborg Wheell Systems de Tívoli (Italia).
Allí, el equipo dirigido por Carrasco realizó con este nuevo material las pruebas estándar habituales en los cauchos que se utilizan en la fabricación de neumáticos sobre densidad, dureza, resistencia al rasgado, atracción, viscosidad o calentamiento, entre otras mediciones, y contrastaron que en todos los parámetros mantenían sus propiedades según las normativas de seguridad. «La paradoja es que cuando hay un nuevo proceso, aunque sea seguro y eficaz, cuesta que salga adelante porque se produce un impacto social al tener que cambiar ciertos hábitos de los consumidores», asegura el investigador.
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Más sostenibles
Carrasco confía en que Pirelli se decida a su comercialización, aunque primero cree será necesario un estudio y una campaña dirigida a informar a los potenciales clientes de las ventajas económicas y medioambientales de este tipo de bioneumáticos más sostenibles. Las algas, un recurso natural y renovable -recalca el ingeniero- contienen polisacáridos, que permiten sustituir la sílice amorfa, con el beneficio añadido de que es una materia prima sin coste alguno, mientras que la sílice cuesta 1,06 euros por kilo.
Se trataría de recoger las algas, dejarlas secar y molerlas hasta un diámetro de 200 micrómetros, ya que es fundamental que el polvo obtenido sea fino para asegurar su dispersión en el biocaucho. El proceso no requiere desde el punto de vista técnico ninguna modificación de las instalaciones de producción existentes y además supondría un ahorro del 10% en la producción de la biogoma, a lo que se añadiría la reducción de costos energéticos derivados del proceso industrial.
El alga se utiliza como material de refuerzo, es decir, no sustituye la totalidad de la sílice, sino entre un diez y un veinte por ciento, porcentajes en los que se comprueba que este material no compromete las propiedades mecánicas del caucho. Además de la patente, los resultados de esta investigación se han publicado en dos revistas, una de ámbito nacional, Ingeniería Química, y otra de ámbito internacional, Journal of Applied Polymer Science.
Algunas empresas habían realizado avances en una línea similar de investigación utilizando para ello almidón de maíz en la fabricación de neumáticos.
